Flatness ni uvumilivu muhimu wa jiometri katika machining, haswa kwa chuma na michakato ya machining ya CNC. Inahusu hali ambayo alama zote kwenye uso ni sawa kutoka kwa ndege ya kumbukumbu.
Kufikia gorofa ni muhimu kwa sababu zifuatazo:
1. Utendaji wa kazi:Vipengele vingi lazima viwe sawa. Ikiwa sehemu sio gorofa, inaweza kusababisha upotovu na kuathiri utendaji wa jumla wa mkutano.
2. Usambazaji wa Mzigo:Uso wa gorofa inahakikisha hata usambazaji wa mzigo. Nyuso zisizo na usawa zinaweza kusababisha viwango vya mkazo ambavyo vinaweza kusababisha kutofaulu kwa sehemu ya mapema.
3. Ubora wa uzuri:Katika viwanda ambavyo muonekano ni muhimu, kama vile magari na vifaa vya umeme, gorofa husaidia kuboresha rufaa ya kuona ya bidhaa.
4. Ufanisi wa mkutano:Sehemu zisizo na usawa zinaweza kugumu mchakato wa kusanyiko, na kusababisha kuongezeka kwa gharama za kazi na wakati.
5. Usahihi kwa machining zaidi:Flatness mara nyingi ni sharti la shughuli za baadaye za machining kama vile kuchimba visima au milling, ambapo uso wa gorofa ni muhimu kupata matokeo sahihi.
Kudumisha gorofa wakati wa usindikaji
Kufikia na kudumisha gorofa wakati wa machining inahitaji kupanga kwa uangalifu na utekelezaji. Hapa kuna mikakati:
1. Uteuzi wa nyenzo:Chagua vifaa ambavyo sio rahisi kupindukia au kuharibika wakati wa usindikaji. Metali zilizo na coefficients ya chini ya upanuzi wa mafuta kwa ujumla hupendelea.
2. Marekebisho sahihi:Tumia marekebisho sahihi kushikilia salama ya kazi wakati wa machining. Hii inapunguza harakati na kutetemeka ambayo inaweza kusababisha warping.
3. Vigezo vya Kudhibiti Machining:Boresha kasi ya kukata, kulisha na kina cha kukatwa. Joto kubwa linalozalishwa wakati wa usindikaji linaweza kusababisha upanuzi wa mafuta na warping.
4. Machining inayofuata:Ikiwezekana, sehemu za mashine katika hatua. Hii inaruhusu nyenzo kuondolewa kwa njia iliyodhibitiwa, kupunguza hatari ya uharibifu.
5. Matibabu ya usindikaji wa baada ya:Fikiria michakato ya misaada ya dhiki kama vile usindikaji baada ya usindikaji au kurekebisha ili kuondoa mkazo wa ndani ambao unaweza kusababisha warpage.
6. Matumizi ya uso wa kumbukumbu ya gorofa:Angalia mara kwa mara na hesabu zana za mashine ili kuhakikisha kuwa zinaendesha kwenye uso wa kumbukumbu ya gorofa.
Angalia gorofa
Kuhakikisha hiyoSehemu za MachineKutana na maelezo ya gorofa, mbinu sahihi za ukaguzi lazima zitumike:
1. Ukaguzi wa kuona:Ukaguzi rahisi wa kuona wakati mwingine unaweza kuonyesha maswala ya wazi ya wazi, kama vile mapungufu chini ya sehemu au mwanga kupita.
2. Njia ya Mtawala:Weka mtawala wa usahihi juu ya uso na utumie chachi ya kuhisi kupima mapengo yoyote. Njia hii ni nzuri sana kwa ukaguzi wa haraka.
3. Kiashiria cha piga:Kiashiria cha piga kinaweza kutumiwa kupima kupotoka kwa uso wa uso mzima. Njia hii hutoa vipimo sahihi zaidi.
4. Kuratibu Mashine ya Kupima (CMM):Kwa matumizi ya usahihi wa hali ya juu, CMM inaweza kutumika kupima gorofa ya uso kwa kuchukua alama nyingi na kuhesabu kupotoka kutoka kwa ndege ya kumbukumbu.
5. Njia ya ndege ya macho:Hii inajumuisha kutumia ndege ya macho na taa ya monochromatic kuangalia gorofa. Mifumo ya kuingilia inaweza kuonyesha kupotoka.
6. Skanning ya Laser:Teknolojia ya skanning ya laser ya hali ya juu hutoa ramani za kina za uso, ikiruhusu uchambuzi kamili wa gorofa.
Kwa kumalizia
Flatness ni sehemu muhimu ya usindikaji, kuathiri utendaji, aesthetics na ufanisi wa mkutano. Kwa kuelewa umuhimu wake na utekelezaji wa mikakati ya kudumisha na kukagua gorofa,Metali za HY zinaweza kuhakikisha uzalishaji wa vifaa vya hali ya juu ambavyo vinafikia uvumilivu mkali. Ukaguzi wa mara kwa mara na kufuata kwa usindikaji mazoea bora utaboresha utendaji wa bidhaa na kuridhika kwa wateja.
HY MetalitoaStop moja Huduma za utengenezaji wa kawaida pamoja na Karatasi ya chuma ya karatasinaCNC Machining,Uzoefu wa miaka 14naVifaa 8 vinavyomilikiwa kikamilifu.
BoraUboraUdhibiti, fupizamu.MkuuMawasiliano.
Tuma yakoRfq namichoro za kina leo. Tutakunukuu ASAP.
WeChat:NA09260838
Sema:+86 15815874097
Barua pepe:susanx@hymetalproducts.com
Wakati wa chapisho: OCT-10-2024